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Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude

Name: Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude
Brand: Qingdao KXD Steel Structure Co., Ltd
SKU: KXD-SSW1008
Price: 67.00 USD
Availability: InStock

Markenname:	KXD
Modellnummer:	KXD-SSW1008
MOQ:	200 Quadratmeter (MOQ)
Preis:	US$35.00-100.00
Lieferzeit:	30 Tage
Zahlungsbedingungen:	T/T

Einzelheiten

Produktbeschreibung

Einzelheiten

Herkunftsort:

Qingdao

Zertifizierung:

ISO, SGS, BV

Verpackung Informationen:

Palette

Versorgungsmaterial-Fähigkeit:

5000TON/MONAT

Hervorheben:

Vorgefertigte Stahllagerhallen

Stahlstrukturgebäude mit Garantie

Fertigmetalllagerschuppen

Produktbeschreibung

Grundlegende Informationen.

Modell Nr.

KXD-SSW1008

Mitglied des Engineering-Teams

Qualitätskontrolle

Täglich

Lebenszyklus

50 Jahre

Bauzeit

60 Tage

Kundendienst

Projektmanagement

Schlüsselfertige Lösung

Engineering-Tools

CAD

Transportpaket

Seetüchtiges Paket für Stahlkonstruktionslager

Spezifikation

ISO, SGS, BV

Warenzeichen

KXD

Herkunft

Qingdao, China

HS-Code

9406000090

Produktionskapazität

5000 Tonnen/Monat

Produktbeschreibung

(1)Was ist ein vorgefertigter Stahlbau?
Hochmoderne Stahlgebäudesind Stahlkonstruktionen, die auf einem Tragwerkskonzept basierenPrimärelemente, Sekundärelemente, Dach- und Wandverkleidunguntereinander und mit verschiedenen anderen Bauteilen verbunden.

Diese Gebäude können mit versehen werdenVerschiedene strukturelle und nicht-strukturelle Ergänzungen wie Oberlichter, Wandleuchten, Turboentlüftungen, Firstventilatoren, Jalousien, Dachmonitore, Türen und Fenster, Fachwerkträger, Zwischengeschosse, Stirnwände, Vordächer, Kransysteme, Isolierung usw., basierend auf den Anforderungen des Kunden. Alle Stahlgebäude sindspeziell entwickelt, um ein geringeres Gewicht und eine hohe Festigkeit zu gewährleisten.

(2)Modell vorgefertigter Stahlgebäude

(3)Anwendungenvon vorgefertigten Stahlgebäuden
Vorgefertigte Gebäudesind die flexibelsten Lösungen für Auftragnehmer und Eigentümer. Mit den Vorteilen niedriger Kosten, hoher Haltbarkeit, perfekter Qualitätskontrolle und schneller Montage; PEBs werden für verschiedene Anwendungen wie Fabriken, Lagerhäuser, Logistikzentren, Ausstellungsräume, Einkaufszentren, Schulen, Krankenhäuser, Gemeinschaftsgebäude usw. verwendet.
Die Anwendung von PEBs:
Industrie: Fabriken,Werkstatt,Lagerhäuser,Kühllager,Stahlwerke,Montagewerk
Kommerziell:Ausstellungsräume,Supermärkte,Büros,Einkaufszentren,Ausstellungshallen,Restaurants,Logistikzentren,Mehrzweckgebäude
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 2

Öffentlich: Schulen, Krankenhäuser, Konferenzsäle, Labore, Museums, Stadien

Andere: Bauernhöfe, Versorgungsunterkünfte, Pumpstationen, Flugzeughangars, Flughafenterminals

(4) Warum sollten wir uns entscheiden?Vorgefertigte Stahlgebäude?

1. Kosteneinsparungen

Der Preis pro Quadratmeter kann 25 % betragen-30%niedriger als herkömmlicheStahlgebäude. Aufgrund der schnelleren Aufbauzeiten und des einfacheren Aufbauvorgangs sind die Kosten für die Errichtung vor Ort niedrig.

2. Schnelle Erektion

Alle Stahlkomponenten werden im Werk gefertigt und vor Ort durch Schrauben verbunden. Daher ist der Aufbauprozess schnell, Schritt für Schritt, einfach zu installieren und erfordert einfache Ausrüstung. 60 % weniger Bauzeit erforderlichverglichen mit dem traditionellen RCC-Gebäude (Stahlbeton)..

3. Flexibilität

Vorgefertigte Stahlgebäudesind flexibel in allen Designanforderungen, einfach in der Zukunft erweiterbar und zudem wirtschaftlich mit geringen Transportkosten.

4. Energieeffizienz

Heutzutage,vorgefertigte Gebäudesind die grüne Lösung für die Umwelt mit CO2-Reduktion, Energieeffizienz und Recyclingfähigkeit.

(5)Komponenten eines vorgefertigten Stahlgebäudes:
Vorgefertigte Metallgebäude bestehen aus folgenden Komponenten:

Hauptträger/Hauptrahmen

Sekundäre Mitglieder/kaltgeformte Mitglieder

Dach- und Wandpaneele

Zubehör, Zukäufe, Kransystem, Mezzanine-System, Isolierung usw.

Sandwichplatten

PRIMÄRTEILE / HAUPTRAHMEN
Primärelemente sind die Haupttrag- und Stützelemente eines vorgefertigten Gebäudes. Zu den Hauptrahmenelementen gehörenSäulen, Sparren und andere tragende Elemente. Form und Größe dieser Elemente variieren je nach Anwendung und Anforderungen.

SEKUNDÄRTEILE / KALTGEFORMTE MITGLIEDER

Unter sekundären Tragwerkskonstruktionen versteht man Pfetten, Gurte, Traufstreben, Windaussteifungen, Flanschaussteifungen, Sockelwinkel, Klammern und andere Strukturteile.
Pfetten, Gurte und Traufstreben sind kaltgeformte Stahlelemente, die eine Mindeststreckgrenze von 345 MPa (50.000 psi) haben und den physikalischen Spezifikationen von GB/ISO/CE oder gleichwertigen Spezifikationen entsprechen.

DACH- UND WANDPLATTEN/PLATTEN
Standardstahlplatten sind 0,3, 0,4, 0,5 mm oder 0,6 mm dick und haben eine Mindeststreckgrenze von 345 MPa. Stahlbleche werden feuerverzinkt und mit einer Zink- oder Zink-Aluminium-Beschichtung versehen. Das Grundmaterial wird vorbehandelt, bevor eine korrosionsbeständige Grundierung und Deckschicht aufgetragen wird. Die Gesamtdicke des lackierten Films beträgt 25 Mikrometer auf der Vorderseite und 12 Mikrometer auf der Rückseite.

ANDERES BAUZUBEHÖR
Zu den weiteren Bauzubehörteilen gehören Ankerbolzen, Befestigungselemente (Bolzen, Muttern, Spannschlösser, Dehnbolzen), Dachrinnen, Fallrohre, Türen, Fenster, Ventilatoren, Oberlichtpaneele, Jalousien und alle anderen baubezogenen Materialien.

(6)Erklärung zum Herstellungsprogramm und zur Methode zumStahlkonstruktion:
Der Zweck der Methodenerklärung besteht darin, die Richtlinien und Methoden zu beschreiben, die unser Unternehmen bei der Herstellung, dem Strahlen, dem Lackieren und der Lieferung vorgefertigter Strukturen für jedes Stahlbauprojekt befolgt.

A:Materialannahmeverfahren:

Überprüfen Sie die Empfangsdokumente und die Menge des erhaltenen Materials durch die Filialen.
Senden Sie die Ladung zur Qualitätskontrolle durch die Filialen.
Als erste Inspektion führt die Qualitätskontrolle eine Sichtprüfung durch, um den Oberflächenzustand und etwaige Schäden, einschließlich des Zustands der Verpackung und Umhüllung, zu bestätigen.
Die Qualitätskontrolle führt die Maßprüfung durch, wenn das Material bei der Sichtprüfung als akzeptiert befunden wird, und das Material wird an den Lieferanten zurückgesandt, wenn es abgelehnt wird.
Bei der Maßprüfung prüft die Qualitätskontrolle die Gesamtabmessungen wie Länge, Breite, Tiefe, Dicke usw.
Sobald das Material bei der Maßprüfung angenommen wurde, werden die Begleitdokumente wie MTC von der Qualitätskontrolle überprüft, um sicherzustellen, dass die Schmelzennummer im Material mit der Schmelzennummer im empfangenen Material übereinstimmt.
Die Qualitätskontrolle erstellt den Bericht über die eingehende Materialinspektion gemäß den oben durchgeführten Inspektionen.

B: Vorbereitung des Materials

Die Design- und Entwicklungsabteilung erstellt die Zeichnungen der Struktur des Projekts. Gemäß den Zeichnungen bereitet die Produktionsabteilung die Artikel vor. Die Vorbereitung der Artikel ist zweigeteilt.
VORBEREITUNG VON TELLER
Die Zeichnungen werden mithilfe der Expertensoftware auf ein beliebiges Speichergerät übertragen.
Diese Zeichnungen müssen in die Plattenbearbeitungsmaschine kopiert werden.
Nach den Zeichnungen erfolgt die Vorbereitung der Artikel.
Die automatisierte Maschine erkennt die Länge der Platte und führt die Plattenbearbeitung entsprechend den eingegebenen NC-Dateien in der Expertensoftware durch. Zuerst reicht es aus, die Teilemarkierung auf die Platte zu stanzen.
Das Bohren der Platten erfolgt gemäß den NC-Dateien in der Maschine.
Abschließend erfolgt das Plasmaschneiden der Platten.
VORBEREITUNG VON TRÄGEN/ROHREN usw.
Der Herstellung Zeichnungen soll Sei vorbereitet von Design Abteilung Und Wille der automatischen Schneid- und Bohrmaschine zugeführt werden.
Als nächstes führt die automatisierte Maschine die Bohrungen durch, wo immer dies erforderlich ist, wie in den Zeichnungen angegeben.
Nach Abschluss des Schneid- und Bohrvorgangs wird der Auftrag von der Bohrmaschine zum Montagebereich übertragen.

C:Fit-up

Die Fertigungszeichnungen werden vom Fertigungsingenieur vorrangig dem Fertigungsleiter zur Ausführung übergeben
Diese Zeichnungen sind den Herstellern zur Auftragsfertigung zu übergeben.
Die vorbereiteten Träger und anderen Verbindungsdetails müssen von den Herstellern zur Montage der Arbeiten abgeholt werden.
Die anderen Teile wie Endplatten, Knotenbleche, Versteifungen, Pfettenklampen, Schrägwinkelklampen usw. müssen an den entsprechenden Stellen, die in der Fertigungszeichnung angegeben sind, durch Heftschweißen befestigt werden.
Sobald die Montage des Auftrags abgeschlossen ist, wird die Produktionsabteilung. Wird der QC-Abteilung anbieten. zur Inspektion.
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 4

D: Schweißen und Schleifen

VERFAHREN-EINGEBAUTER ARC SCHWEISSEN
Der Produktionsleiter plant die zu schweißenden Arbeiten.
Nur die Teile, die von QC montiert und akzeptiert wurden, dürfen zum Schweißen verwendet werden.
Reinigen Sie die Stelle, an der geschweißt werden soll, von Staub, Öl, Fett usw.
Stellen Sie den Drahtvorschub und die Spannung zum Schweißen ein.
Sofern in der Zeichnung nichts anderes angegeben ist, darf die Kehlgröße die kleinere Dicke des Teils nicht überschreiten.
Die Kehlgrößenparameter werden gemäß der im Schweißbereich angezeigten Tabelle beibehalten, auf deren Grundlage vorbereitet wird GB50661-2011Standard
Nach dem Schweißen Spritzer und Schlacke vollständig entfernen.
Grate, scharfe Kanten und übermäßige Verstärkungen abschleifen.
Angebot an QC für Inspektion.
VERFAHREN-MIG SCHWEISSEN
Der Produktionsleiter plant die auszuführenden Arbeiten geschweißt.
Es werden nur die Artikel übernommen, die von QC montiert und akzeptiert wurden Schweißen.
Reinigen Sie die Stelle, an der geschweißt werden soll, von Staub, Öl, Fett usw.
Stellen Sie den Drahtvorschub und die Spannung ein Schweißen.
Die Kehlnahtgröße darf die geringere Dicke des Teils nicht überschreiten, sofern im Abschnitt nichts anderes angegeben ist Zeichnung.
Die Parameter der Verrundungsgröße werden gemäß der Tabelle beibehalten wird im Schweißbereich angezeigt, der basierend darauf vorbereitet wird GB50661-2011 Standard
Nach dem Schweißen Spritzer und Schlacke entfernen vollständig.
Schleifen Sie Grate, scharfe Kanten und überschüssiges Material ab Verstärkung.
Angebot an QC für Inspektion.
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E:Sprengen
HANDHABUNG UND VORBEREITUNG DES MATERIALS VORHER SPREGEN
Vor Beginn jeglicher Arbeiten muss der Vorarbeiter für jede Aufgabe im Zusammenhang mit der automatisierten und manuellen Sprengphase einen Tool Box Talk durchführen. Der Arbeitsbereich muss mit Informationstafeln abgesperrt sein, um Passanten auf den Betrieb im Arbeitsbereich aufmerksam zu machen.
Zum Zwecke der Rückverfolgbarkeit muss der Vorarbeiter Schicht für Schicht die ID des zu strahlenden gefertigten Stahls aufzeichnen.
Roh Material Stahl Abschnitte Zu Sei gesprengt soll Sei krante auf Die „Einspeisung“ Gestell. Der „Einlauf“-Rack soll Sei Brauch gebaut Und Ebene mit Die Rollen von Die Förderer. Alle Takelwerk soll Sei vor der Artikelliste geplant. Alle beteiligten Mitarbeiter müssen für die jeweilige Aufgabe ausreichend geschult und qualifiziert sein tun.
Einmal Die roh Material Ist saß An Die „Einspeisung“ Gestell, Es Mai Sei gereinigt mit hoch Druck Luft um Staub von der Oberfläche zu entfernen Artikel.
Laden der Einspeisung FÖRDERER
Nach der Reinigung wird das Material über das Förderband in die Kammer des Automaten gefördert. Der Kammer besteht von beide In & Steckdose Vorräume, An welche aufgehängt Gummi Vorhänge, die dazu dienen, das Austreten von Strahlmittel während des Strahlens zu verhindern Verfahren.
AUTOMATISIERTES STRAHLEN VON ROHSTOFFEN MATERIAL
Der Bediener der Maschine wird in der Bedienung geschult. Während der Inbetriebnahmephase wird der Anbieter das ausgewählte Personal in der sicheren Verwendung und Wartung der Maschine schulen. Nur diese Personen dürfen das Bedienfeld der Maschine bedienen.
In der eigentlichen zentralen Strahlkammer drehen sich sechs innen angebrachte Räder mit hoher Geschwindigkeit und werfen das Stahlschrot ab Das Arbeitsgemisch wird mit hoher Geschwindigkeit direkt auf den Stahluntergrund geblasen, was der eigentlichen Strahlaktivität entspricht. Während sich die Strukturträger langsam durch die Kammer bewegen, tritt sie vollständig gereinigt durch den Ausgangsvorraum aus (Klasse – SA 2)./2.5). Die Mitarbeiter dürfen die Strahlen während des Sprengvorgangs weder anfassen noch berühren. Sobald es vollständig verlassen ist, wird es erneut manuell vom Förderband auf ein „Auslaufgestell“ zurückgerollt, das zum Vorbereiten bereit ist.
Sämtliches Personal, das mit der automatischen Strahlmaschine arbeitet, muss in unmittelbarer Nähe der Maschine eine vollständige persönliche Schutzausrüstung sowie einen Gehörschutz tragen. An der Maschine müssen Schilder angebracht sein, die das Personal an die Einhaltung dieser Anforderungen erinnern. Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 6

F:Malen von gefertigtem Material

Der Farbauftrag erfolgt normalerweise einmal am Tag nachmittags, sobald die geplanten Strahlarbeiten des Tages abgeschlossen sind. Vor dem Auftragen der Grundierung muss die Qualitätskontrolle die gestrahlten Oberflächen inspizieren, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Standards im genehmigten ITP eingehalten wurden. Alle Bereiche, bei denen davon ausgegangen wird, dass sie nicht den erforderlichen Standards entsprechen, müssen erneut gestrahlt werden, indem sie entweder erneut durch die Strahlkammer gefahren werden oder, wenn möglich, mit einer Injektionsstrahlpistole, während sie sich noch auf dem Auslaufgestell befinden. Bei jedem „Sweep“-Strahl, der mit einem Mini-Topf durchgeführt wird, wird Kupferschlacke als Strahlmittel verwendet.
Sobald die gestrahlte Oberfläche von der Qualitätskontrolle akzeptiert wurde, kann mit dem Auftragen der Grundierung begonnen werden, sofern die Überprüfung der Umgebungsbedingungen zufriedenstellend ist. Diese müssen vor jeder Bewerbung überprüft und protokolliert werden. Damit Beschichtungen durchgeführt werden können, muss die Oberfläche mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen und die relative Luftfeuchtigkeit muss 85 % oder weniger betragen. Die Oberfläche muss trocken und frei von Öl, Fett und löslichen Salzen, Vorsprüngen, scharfen Kanten oder sichtbaren Laminierungen sein und die Temperatur darf 40 °C nicht überschreiten.
Anwendung
Vor der Anwendung sollte die Qualitätskontrolle die atmosphärischen Bedingungen gemäß prüfenGB50205-2001
Standardqualität: Lufttemperatur 5–40 °C
Untergrundtemperatur 23-40 ºC
Relative Luftfeuchtigkeit 50–85 %
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Der Farbauftrag erfolgt möglichst im Airless-Spritzverfahren. Das Lackmaterial wird auf Konformität mit Haltbarkeitsbeschränkungen, Temperatur und Chargennummer überprüft. Mischungsverhältnis, Spitzengröße und Rührmethode müssen von der Qualitätskontrolle überprüft werden, um die Einhaltung der genehmigten ITP- und Lackherstellerempfehlungen sicherzustellen. Nach dem Mischen wird auch die Topfzeit überwacht. Zum Auftragen von Farbmaterialien dürfen nur erfahrene Sprühapplikatoren eingesetzt werden, und alle müssen für die Arbeit geeignete PSA tragen.
Während der Anwendung muss der Sprühapplikator WFT-Werte (Nassfilmdicke) gemäß dem genehmigten ITP messen, um sicherzustellen, dass sein Ziel-WFT erreicht wird. Zur Überprüfung der Konformität werden Stichproben durch die Qualitätskontrolle durchgeführt.Spezifikation des Lackiersystems:
Grundierung: Gemäß Projektanforderung, Zweite Schicht: Gemäß Projektanforderung, Dritte Schicht: Gemäß Projektanforderung
Nachbesserung vor Ort – nach der Erektion
G:Verladung und Versand

Erhält die fertigen Bauteile von der Produktion (Lackierabteilung) und lagert sie auftragsbezogen ordnungsgemäß auf dem Hof.
Arrangieren Sie LKWs von vertraglich unterzeichneten LKW-Unternehmen,sofort nach bekommen Die Arbeitsfreigabe für Laden.
Der Ladevorgang kann einmal gestartet werden Alle Details sind bestätigt.
Kopien aller Dokumente werden in der Stellenakte aufbewahrt.

(7)Qualitätsstandard und -kontrolle:
Mit einer 20-jährigen Garantie in der Stahlbauindustrie setzt unser Unternehmen Maßstäbe in Sachen Stahlbauqualität. Wir haben das ISO9001- und CE-Zertifikat erworben. Im Folgenden finden Sie die entsprechenden Standards, die wir bei der Planung und Herstellung von Stahlgebäuden strikt befolgen:
GB/T1591-2008/2018
GB/T11263-2010
GB/T 2518-2008
GB/T12754-2006
GB/T 1228-2006
Hier nehmen wir ein Beispiel für den Prozess-, Fertigungs- und Qualitätskontrollstandard für Kehlnahtgrößen.
1. Zweck
Um die Qualität der Kehlnaht zu gewährleisten, den technischen Anforderungen der geschweißten Bauteile gerecht zu werden und die Standardisierung unserer Fertigung zu verbessern, haben wir diese Verordnung speziell formuliert.
2. Anwendungsbereich
Dieses Handbuch gilt für die Konstruktion, Herstellung und Prüfung der Kehlnahtgröße.
3. Kehlnahtschenkelgröße:
3.1. Definition der Kehlnahtschenkelgröße (K):
Länge der Katheten aus dem maximalen gleichschenkligen Dreieck, das aus dem Abschnitt der Kehlnaht gezogen wird.
Die Größe der Kehlnahtschenkel ohne Nut finden Sie in Abbildung 1;
Die Kehlnahtschenkelgröße mit PJP- oder CJP-Nut finden Sie in Abbildung 2 (nehmen Sie CJP als Beispiel).
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3.2. Anforderungen an die Kehlnahtschenkelgröße:
3.2.1. Die Größe aller Kehlnähte sollte nicht kleiner sein als die Zeichnungs- und Konstruktionswerte.
3.2.2. Mindestgröße der KehlnahtK≥1,5×,
T--Dicke des dickeren Schweißelements (Wir könnten die Dicke des dünneren Schweißelements übernehmen, wenn es mit einer alkalischen Elektrode mit niedrigem Wasserstoffgehalt geschweißt wird). Die minimale Kehlnahtgröße könnte um 1 mm reduziert werden, wenn sie durch Unterpulverschweißen übernommen wird;
Die Kehlnahtgröße sollte um 1 mm erhöht werden, wenn sie auf die einseitige Kehlnaht des T-Profils angewendet wird.
Wenn die Dicke t≤4mm, sollte die minimale Kehlnahtgröße mit der Bauteildicke übereinstimmen.
3.2.3. Maximale KehlnahtgrößeK≤1,2t
T--Dicke dünnerer Schweißelemente (außer der Stahlrohrstruktur)
3.2.4. Wenn sich die Kehlnaht an der Kante von Schweißteilen (t) befindet, darf die Größe der Kehlnaht die Kante des Schweißteils nicht überschreiten und die maximale Schweißnahtgröße ist wie folgt:
1)wenn t≤6mm,K≤t;
2)wenn t>6mm,K≤t-(1~2)mm
3.2.5. Für Kehlnahtgrößen in runden Löchern oder Grabenlöchern, K≤(1/3)D
D--Durchmesser des kreisförmigen Lochs oder kurzer Durchmesser des Grabenlochs
3.2.6. Bei der Kehlnahtgröße ohne Nut sollte diese nicht mehr als 17 mm betragen. Wenn es aufgrund der Lastbetrachtung und aus wirtschaftlichen Gründen mehr als 17 mm betragen muss, sollte auf CJP- oder PJP-Kehlnahtschweißen umgestellt werden.
3.2.7. Für die Kehlnaht, die CJP erfordert:K≥t/4, siehe Fotos von 3(A)(B)(C). Für die Kehlnahtgröße zwischen Stegblech und oberem Flanschblech einiger wichtiger Bauteile (z. B. bei Ermüdungskonstruktionsanforderungen), Kranträgern oder ähnlichen Bauteilen kann sie t/2 betragen und darf zwischenzeitlich nicht mehr als 10 mm betragen.
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 9

Illustration3
4. Auswahl der Kehlnahtgröße
Basierend auf der Norm, unserer Erfahrung und dem tatsächlichen Prozess sollten die Anforderungen an die Größe der Kehlnaht wie folgt sein (in Bezug auf den Fall, dass keine Anfrage auf der Zeichnung, aber eine Inspektionsanfrage vorliegt).:

Form des Kehlnahtschenkels	K(Kehlnahtgröße) Wert	Notiz
Kehlnaht ohne Nut	K=(0,7~1)tUnd≤15mm	für die meisten Gebäude mit Stahlkonstruktion
Kehlnaht ohne Nut	K=(0,5~0,6)t	für die Verstärkungsrippen und andere Nebenelemente
Kehlnaht mit Nut (CJP und PJP)	K=t/4Und K≤10mm	für die meisten Gebäude mit Stahlkonstruktion
Kehlnaht mit Nut (CJP und PJP)	K=t/2 und K≤10mm	wichtige Bauteile (Kranträger oder Verbindung zwischen Stegblechen und Flanschplatten ähnlicher Bauteile)

Notiz: 1) T--dünnere Schweißelementdicke

Bei konkaven Kehlnähten muss der tatsächlich gemessene Wert 1-3 mm höher sein als die in der obigen Tabelle angegebene Kehlnahtfußgröße. (Da es sich bei dem tatsächlich gemessenen Wert nicht um die Kehlnahtgröße handelt, ist er größer als die Kehlnahtgröße.)
Wenn in der Zeichnung oder im technischen Dokument die Größe der Kehlnaht ausdrücklich angegeben ist, werden wir diese strikt befolgen.

Für die Nebenteile, die kraftfrei sind und nur der Verstärkung dienen, könnte die Kehlnahtgröße der folgenden Tabelle entnommen werden:
Die minimale Kehlnahtgröße kann anhand der folgenden Tabelle ermittelt werden:

Dicke des Grundmetalls(T)(mm)	Mindestgröße der Kehlnaht
t≤6	3(Mindestwert 5 für Kranträger)
6	5
12	6
t>20	8

KXDs H-Abschnitt-Herstellungsausrüstung und -prozess
Schneiden von Stahlplatten → Montage von H-Profilen → Automatisches Schweißen – Verstärkung von H-Profilen → Montage → Manuelles Schweißen → Strahlen – Lackieren →
Lagerung

I. Schneiden von Stahlplatten
Die Stahlplatte mit H-Profil sollte erneut im Werk geprüft werden und nach der Prüfung unter der Bedingung angebracht werden, dass sie der Konstruktion und den spezifizierten Anforderungen entspricht. Das Schneiden von Stahlplatten sollte auf Qualitätsgarantie und Materialeinsparung ausgerichtet sein. Für jeden Prozess wie Plattenschneiden, H-Typ-Montage, Komponentenmontage und Vormontage sollte ein professioneller Absteckarbeiter die Bearbeitungsoberfläche und die Montagemusterplatten genau prüfen. Um die Genauigkeit der geometrischen Abmessungen, der Form- und Positionstoleranz, des Winkels und der Kontaktfläche der Komponenten zu gewährleisten, ist nach dem Abstecken eine Inspektion durch den Inspektor erforderlich. Um die Schnittqualität sicherzustellen, wird die Oberfläche der ultradicken Platte vor dem Schneiden einem Oberflächen-Aufkohlungshärtetest unterzogen. Die CNC-Schneidausrüstung wird bevorzugt Schneiden. Das hochreine 98,0 % Acrylgas und 99,99 % Flüssigsauerstoffgas werden verwendet, um die Glätte und Ebenheit der Schnittfläche ohne Kerben und Schlacken zu gewährleisten. Die Nut wird mit einer speziellen importierten Schneidemaschine geschnitten.

Gerätename: Tragbare CNC-Feuerschneidmaschine
Modell-Nr.: CNCDG-1530
Anwendungsmerkmal: Schneiden von Stahlplatten (5-100 mm Plattenschnittstärke), Abschrägung der Kante. Vorteilhaft bei kleinen Geräten und leicht zu bewegen. Hauptsächlich zum Schneiden regelmäßiger und unregelmäßiger Kleinteile und zum Abschrägen der Platte.

Gerätename: Gerade Brennschneidmaschine
Modell-Nr.:DZCG-4000A
Anwendungsmerkmal:Schneiden von Stahlplatten (5-100 mm Plattenschnittstärke),YFlanschplatte, Stegplattenschneiden, effektive Schnittbreite: 3200 mm

Gerätename: CNC-Schneidemaschine
Modellnummer: CNC-4000C
Anwendungsmerkmal:Schneiden von Stahlplatten (5-100 mm Plattenschnittstärke),YFlanschplatte,Schneiden von Stegplatten und unregelmäßigen Bauteilen, effektive Schnittbreite: 3200 mm

Gerätename: Radialbohrmaschine
Modell-Nr.:Z3050*16/1
Anwendungsmerkmal: Maximaler Bohrdurchmesser φ50 mm, Hauptsächlich für die Bearbeitung von Schraubenverbindungslöchern für Bauteile

Gerätename:Stanzmaschine
Modell-Nr.:JH21-400
Anwendungsmerkmal:Maximaler Prägedruck – 400 Tonnen,Hauptsächlich zum Stanzen, Stanzen, Biegen und flachen Strecken von Blechen

Gerätename: Schermaschine
Modell Nr.:Q11Y-25*2500
Anwendungsmerkmal: Schnittbreite 2500 mm und Schnittstärke 3–25 mm

II.H-Profilstahlbaugruppe
Der Montageprozess wird auf der importierten H-Profil-Produktionslinie eingerichtet. Das hydraulische Positionierungssystem 4 drückt fest gegen den oberen/unteren Flansch und die Stegplatten in Position. Sie stellen die Parallelität der Flanschplatten und die Rechtwinkligkeit zwischen Flansch- und Stegplatten ein und fixieren sie anschließend. Das Befestigungsschweißen sollte mit CO2-Schutzgas erfolgen.

Gerätename: H-Profil-Stahlmontagemaschine
Modell-Nr.:Z20B
Anwendungsmerkmal:hauptsächlich für H-Typ-Montage u,Flanschbreite 150-800mm,Steghöhe 160-2000 mm

III.Automatisches Schweißen
Die Stahlteile mit H-Profil werden zum Schweißen in die automatische Unterpulverschweißmaschine vom Portaltyp gehoben. Der Schweißprozess sollte in Übereinstimmung mit der angegebenen Schweißreihenfolge und den vorgeschriebenen Parametern durchgeführt werden. Für die ultradicken Bleche der Komponenten ist ein Vorwärmen mit elektrischen Heizgeräten erforderlich. Die eingestellte Temperatur wird auf der Grundlage der angegebenen Temperatur bestimmt. Einzelheiten finden Sie in den Schweißprozessdokumenten des Werks.

Gerätename: Automatisches Unterpulverschweißgerät vom Portaltyp
Modell-Nr.:LHA5ZB
Anwendungsmerkmal: Hauptsächlich zum Montageschweißen von H-Profilstahl mit einem maximalen Querschnitt von bis zu 800 mm × 2000 mm

IV.H-Profilstahlverstärkungsmaschine
Prozess zur Verstärkung von H-Profilstahl: Korrektur der Flanschebenheit mithilfe einer Verstärkungsmaschine für Flanschplatten aus H-Profilstahl. Korrigieren Sie unter besonderen Umständen die Rechtwinkligkeit zwischen dem H-Profilflansch und der Stegplatte durch Flammen und korrigieren Sie dann die seitliche Biegung des H-Profilstahls. Die Flammentemperatur sollte im Bereich von 600 bis 800 °C kontrolliert werden.

Gerätename:H-Profil-Stahlverstärkungsmaschine
Modell-Nr.:YTJ60B
Anwendungsmerkmal:Hauptsächlich zur Korrektur der Verformung der Flanschplatte aus I-Träger oder H-Profilstahl während des Schweißvorgangs und der Flanschbreite 200–1000 mm, Flanschdicke≤60mm, Steghöhe ≥ 350 mm

Gerätename:H-Profil-Flanschverstärkungsmaschine
Modell-Nr.: HYJ-800
Anwendungsmerkmal: Hauptsächlich zur Korrektur der Verformung von I-Trägern oder H-Profil-Stahlflanschplatten während des Schweißvorgangs, Flanschbreite 160–800 mm, Flanschdicke ≤ 40 mm, Steghöhe ≥ 160 mm

V. Simulierter Zusammenbau der Komponente
1.Machen Sie sich mit der Zeichnung der Komponentenwerkstatt und den technischen Anforderungen vertraut.
2. Die Modellkomponenten müssen nach der Herstellung und Fertigstellung der Modellkomponenten erneut von der zuständigen Abteilung überprüft und anschließend zusammengebaut werden.
3. Genaue Markierung
4.Inspizieren Sie die Komponente nach der ersten Montage. Bei Komponenten mit mehreren Gruppen erfolgt die Vormontage für die erste Gruppe und dann die Serienmontage nach einem qualifizierten Test.

VI.Handschweißen

VII. Kugelstrahlen
Gerätename: Strahlanlage mit 10 Rammköpfen
Modell-Nr.:QH1525
Anwendungsmerkmal: Hauptsächlich zum Strahlen von Profilstählen, einschließlich H-Profilstahl, geschweißten Bauteilen und Stahlplatten,10Rammkopf; Maschineneingangsgröße:1500ICH2500und Mitglied bei 1200ICH2000Größe könnte die Maschine sofort passieren; bis zu Note: Sa2,5.

VIII.Malerei
Die Oberfläche der Bauteile sollte gleichmäßig, flach, glänzend und vollständig lackiert sein und darf keine Risse, Abblätterungen oder Löcher aufweisen. Die Farbe und die Beschichtungsdicke sollten auch den Designanforderungen entsprechen. Wenn keine bestimmten Anforderungen bestehen, sollten die folgenden Standards befolgt werden: Die Dicke beträgt 150 μmdrinnen während 125μmim Freien. Die zulässige Abweichung beträgt -25 μm. Die zulässige Abweichung der Trockenlackschichtdicke bei jedem Lackiervorgang
Zwei Schichten Grundierung: Dicke 40 ± 5 μm; Zwei Schichten Decklack:Die Dicke beträgt 60 ± 5 μm.

Gerätename:Airless-Spritzgerät
Modell-Nr.:CPQ9CA
Anwendungsmerkmal: Abgeleitete Kapazität: 56 l/min, Luftverbrauch: 50–1200 l/min. Hauptsächlich für die Oberflächenlackierung von Bauteilen, Druckverhältnis: 32:1

Prozess-, Fertigungs- und Qualitätskontrollstandard für Schweißnuten/Abschrägungen von Stahlkonstruktionen
1. Zweck
Um die Schweißqualität sicherzustellen, den technischen Anforderungen der geschweißten Bauteile gerecht zu werden und die Standardisierung unserer Fertigung zu verbessern, haben wir diese Verordnung speziell formuliert.
2. Anwendungsbereich
Dieses Handbuch gilt für die Konstruktion, Herstellung und Prüfung von Nutverbindungen im Hinblick auf Lichtbogenhandschweißen, CO2-Bogenschweißen, Mischgasbogenschweißen, Unterpulverschweißen und Elektroschlackeschweißen.
3. Gestaltung der Schweißnut
3.1 Wichtige Punkte zur Gestaltung der Schweißfuge:
Um eine hochwertige Nut zu erhalten, ist es notwendig, die richtige Nutform zu wählen. Die Option der Nut hängt hauptsächlich von der Dicke des Grundmetalls, der Schweißmethode und den handwerklichen Anforderungen ab. Die folgenden Faktoren müssen wir berücksichtigen:

Minimieren Sie die Menge an Zusatzmetall
leicht zum Abschrägen
praktisch für Schweißarbeiten und Schlackenentfernung
Nach dem Schweißen sollten Spannung und Verformung so gering wie möglich sein

3.2 Rillenrichtung:
Wir werden die folgenden Faktoren für die Rillenrichtung berücksichtigen:
A)begünstigen Sie den Schweißprozess und die Entfernung von Schlacke und lassen Sie auf der Schweißfläche ausreichend Platz für den Schweißprozess
B)Minimieren Sie die Flip-Flop-Zeiten beim Schweißen
C)Art der Montage beim eigentlichen Schweißen

3.3. Regelung zur Nutrichtung von Bauteilen:

3.3.1 Stumpfschweißen an Sparren/Säulen mit H-Profil (wenn CJP-vollständige Fugendurchdringung und einseitige Verschmelzung erforderlich sind).)
1) Wenn keine Schweißunterlage vorhanden ist, sollte die Nutausrichtung auf Flanschplatten gleich sein und in die Richtung fallen, die für das Schweißen auf Stegplatten günstig ist (die gleichen Regeln gelten für die PJP-Situation). Bitte beachten Sie Abbildung 1
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 10

2) Wenn eine Schweißunterlage vorhanden ist, muss die Nutrichtung bei den Flanschplatten nach außen gerichtet sein (entgegengesetzte Richtung bei Stegplatten) und dennoch in der Richtung liegen, die das Schweißen an Stegplatten begünstigt. Bitte beachten Sie Abbildung 2
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 11

3) Stumpfschweißen auf der Baustelle: Wir verlangen, dass alle Nuten am oberen Sparren/der oberen Säule abgeschrägt sind, wenn es um die Schraubverbindung für Stegbleche geht (siehe Abbildung 3). Das Szenario des Schweißens an Stegblechen entnehmen Sie bitte der Abbildung 4.
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 12

3.3.2 Kastensäule (Nut auf sich selbst). Siehe Abbildung 5
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 14

4. Schweißnutform
4.1. Form und Größe der Schweißfugennut markieren:
Vorgefertigte Stahlkonstruktion Lagerhaus Gebäude 15

Beispiel: Abgeschirmtes Metallbogenschweißen, vollständige Nahtdurchdringung, Stumpfschweißen, I-förmige Nut, Schweißunterlage und einseitige Schweißnaht würden mit MC-BI-BS1 gekennzeichnet
4.2. Die Kennzeichnung der Schweißmethode und der Eindringart entnehmen Sie bitte der folgenden Tabelle 1.
Diagramm 1 Markieren Sie die Schweißmethode und den Eindringtyp

Markieren	Schweißmethode	Penetrationstyp
MC	Abgeschirmtes Metallbogenschweißen	CJP-vollständige Gelenkdurchdringung
Abgeordneter	Abgeschirmtes Metallbogenschweißen	PJP-partielle Gelenkpenetration
GC	Schutzbogenschweißen Selbstgeschütztes Lichtbogenschweißen	CJP-vollständige Gelenkdurchdringung
Hausarzt	Schutzbogenschweißen Selbstgeschütztes Lichtbogenschweißen	PJP-partielle Gelenkpenetration
SC	Unterpulverschweißen	CJP-vollständige Gelenkdurchdringung
SP	Unterpulverschweißen	PJP-partielle Gelenkpenetration
SL	Elektroschlackeschweißen

4.3. Die Kennzeichnung der ein- und doppelseitigen Schweißung und des Trägermaterialtyps finden Sie in der folgenden Tabelle 2
Diagramm 2 Ein-/doppelseitige Schweiß- und Trägermaterial-Typenkennzeichnung

Art des Trägermaterials		Ein-/doppelseitiges Schweißen
Markieren	Material	Markieren	Ein-/doppelseitiges Schweißen
BS	Metallrücken	1	Einseitiges Schweißen
BF	Andere Unterstützung	2	Doppelseitiges Schweißen

4.4. Markieren Sie auf jedem Teil die Größe der Nut, siehe Tabelle 3.
Diagramm 3 Größenmarkierung auf der Nut

Markieren	Größe jedes Teils in der Nut
T	Dicke der Schweißplatte(mm)
B	Nutwurzelspalt oder Spalt zwischen zwei Bauteilen (mm)
H	Rillentiefe(mm)
P	Nutdachfläche (mm)
α	Nutwinkel(º)

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