비용 절감, 빠른 시공, 에너지 효율성을 갖춘 사전 제작 강철 구조물 건물

• 받은 서류와 받은 자료의 양을 확인
• QC 검사를 위해 화물을 제출
• 표면 상태 및 손상을 위해 시각 검사를 수행
• 차원 검사 (길이, 너비, 깊이, 두께)
• MTC 같은 지원 문서를 확인
• 들어오는 재료 검사 보고서를 준비

디자인 및 개발 부서는 구조적 도면을 만듭니다. 생산 부서는 도면에 따라 항목을 준비합니다.

• 전문가 소프트웨어를 사용하여 저장 장치에 도면을 전송
• 판 처리 기계에 도면을 복사
• 자동 기계는 NC 파일에 따라 판 길이와 프로세스를 감지합니다.
• 판에 부분 표시를 뚫고
• NC 파일에 따라 판을 뚫는 작업
• 플라즈마 판 절단

• 자동 절단 및 굴착 기계에 입력 제조 도면을 준비
• 자동 기계 그림에 따라 굴착 수행
• 굴착 기계에서 부착 부문에 옮기는 작업

• 생산 감독자에게 제조 도면을 발급
• 준비 된 빔과 연결 세부 항목을 수집
• 고장판, 고장판, 강화제, 펄린 클리트, 톱 웰딩으로 고정 각 클리트
• 검사용 QC 부서에 제공 완료

• 용접 할 작업 계획
• 먼지, 기름, 지방이 없는 깨끗한 용접 장소
• 용접용 전선 공급 및 전압 설정
• GB50661-2011 표준에 따라 필레 크기의 매개 변수를 유지합니다.
• 용접 후 스프터와 슬래그를 완전히 제거
• 톱니, 날카로운 가장자리 및 과도한 강화를 깎아
• QC에 검사 제안

• 용접 할 작업 계획
• 먼지, 기름, 지방이 없는 깨끗한 용접 장소
• 용접용 전선 공급 및 전압 설정
• GB50661-2011 표준에 따라 필레 크기의 매개 변수를 유지합니다.
• 용접 후 스프터와 슬래그를 완전히 제거
• 톱니, 날카로운 가장자리 및 과도한 강화를 깎아
• QC에 검사 제안

• 모든 작업에 대한 도구 상자 대화 수행
• 정보 표시가 있는 바리케이드 작업 구역
• 추적성을 위해 제조된 철강의 기록 ID
• 크레인 원료 철 profiles in feed rack
• 고압 공기와 함께 깨끗한 재료
• 자동 폭발 챔버로 공급 물질
• 스틸 샷을 이용한 자동 펌핑 과정
• 발사 된 빔을 출력 래크에 롤하여 준비하십시오.

페인트 적용은 일반적으로 분쇄 작업이 완료 된 후 하루에 한 번 수행됩니다. QC는 프라이머 적용 전에 분쇄 된 표면을 검사합니다.

• 환경 조건 (온도, 습도, 이슬점) 을 검사합니다.
• 표면이 건조하고 기름, 지방, 용해성 소금이 없도록하십시오.
• 에어리스 스프레이 방법으로 페인트를 적용
• 페인트 소재의 적합성 및 유효기간을 확인
• 적용 중 젖은 필름 두께를 모니터링합니다.
• 적당한 PPE 를 갖춘 경험이 있는 스프레이 어플리케이터를 사용 합니다

페인팅 시스템 사양: 프로젝트 요구 사항에 따라 프라이머 코트, 두 번째 코트, 세 번째 코트, 설치 후 현장에서 튜치업.

• 페인팅 부서에서 완성된 부품들을 받아
• 부품을 정원에 적절하게 보관
• 계약 체결 회사에서 트럭을 배치
• 모든 세부사항을 확인한 후 로딩 시작
• 작업 파일에 모든 문서의 사본을 유지

펠레 용접의 품질을 보장하고 용접 된 구성 요소의 기술적 요구 사항을 충족하고 제조의 표준화를 개선합니다.

이 설명서는 필레 용접 크기의 설계, 제조 및 검사에 적용됩니다.

필레 웰딩 톱니의 절단에서 도출 된 최대 동팔 삼각형에서 캐테티의 길이는.

• 모든 필레 웰드 크기는 도면 및 설계 값보다 작지 않아야합니다.
• 최소 펠레 용접 크기: K≥1.5×t (t = 두꺼운 용접 부품의 두께)
• 최대 필레 용접 크기: K≤1.2t (t = 더 얇은 용접 구성 요소의 두께)
• 펠레 용접에 있어서 용접 부품의 가장자리에: t≤6mm, K≤t; t>6mm, K≤t- ((1~2) mm
• 원형 구멍이나 굴곡 구멍의 필레 웰드용: K≤(1/3) d
• 갈라지지 않은 필레 용접용: 17mm를 초과해서는 안됩니다.

참고: t = 더 얇은 용접기 입체 두께. 웅덩이 필레트 용접기에 있어서 실제 측정 값은 지정된 필레트 용접기 발 크기보다 1-3mm 높아야 합니다.