재건식 된 철강 건축물, 재건을 위한 재건식 및 맞춤형 설계

조립식 강철 건물은 다음과 같은 구조적 개념을 바탕으로 건설된 강철 구조물입니다.기본 부재, 보조 부재, 지붕 및 벽 시트서로 연결되어 있고 다른 다양한 건물 구성 요소도 연결되어 있습니다.

이러한 건물은 다음과 같이 제공될 수 있습니다.채광창, 벽 조명, 터보 통풍구, 용마루 환기 장치, 루버, 지붕 모니터, 문 및 창문, 트러스, 메자닌 플로어, 페이셔, 캐노피, 크레인 시스템, 단열재 등과 같은 다양한 구조적 및 비구조적 추가물., 고객의 요구 사항에 따라. 모든 강철 건물은무게는 더 가볍고 강도는 높게 맞춤 설계되었습니다.

사전 설계된 건물계약자와 소유주를 위한 가장 유연한 솔루션입니다. 저렴한 비용, 높은 내구성, 완벽한 품질 관리 및 빠른 발기의 장점으로; PEB는 공장, 창고, 물류센터, 전시실, 쇼핑몰, 학교, 병원, 커뮤니티 빌딩 등 다양한 용도로 사용됩니다.

• 공장
• 워크샵
• 창고
• 냉장 보관
• 철강 공장
• 조립공장

• 쇼룸
• 슈퍼마켓
• 부엌
• 쇼핑센터
• 전시실
• 레스토랑
• 물류센터
• 다목적 건물

• 학교
• 병원
• 컨퍼런스 홀
• 실험실
• 박물관
• 경기장

• 전원
• 유틸리티 대피소
• 펌프장
• 항공기 격납고
• 공항 터미널

평방미터당 가격은 기존 강철 건물보다 25%-30% 낮을 수 있습니다. 설치 시간이 단축되고 설치 과정이 쉬워 현장 설치 비용이 저렴합니다.

모든 강철 부품은 공장에서 제작되며 현장에서 볼트로 연결됩니다. 따라서 설치 과정은 빠르고 단계별이며 설치가 쉽고 간단한 장비가 필요합니다. 기존 RCC(철근콘크리트) 건물에 비해 건설 시간이 60% 단축됩니다.

사전 설계된 강철 건물어떠한 설계 요구 사항에도 유연하게 대응할 수 있고 향후 확장이 용이하며 운송 비용이 저렴하여 경제적입니다.

오늘날 사전 설계된 건물은 CO2 감소, 에너지 효율성 및 재활용성을 갖춘 환경을 위한 친환경 솔루션입니다.

사전 설계된 금속 건물은 다음 구성 요소로 구성됩니다.

• 기본 멤버/메인 프레임
• 보조 부재/냉간 성형 부재
• 지붕 및 벽면 패널
• 액세서리, 바이아웃, 크레인 시스템, 메자닌 시스템, 단열재 등
• 샌드위치 패널

기본 부재는 사전 설계된 건물의 주요 하중 운반 및 지지 부재입니다. 메인 프레임 부재에는 기둥, 서까래 및 기타 지지 부재가 포함됩니다. 이러한 부재의 모양과 크기는 용도와 요구 사항에 따라 다릅니다.

2차 구조 프레임은 도리, 거트, 처마 버팀대, 바람 버팀대, 플랜지 버팀대, 베이스 앵글, 클립 및 기타 기타 구조 부품을 의미합니다.

도리, 거트 및 처마 버팀대는 최소 항복 강도가 345MPa(50,000psi)이고 GB/ISO/CE 또는 이와 동등한 물리적 사양을 준수하는 냉간 성형 강철 부재입니다.

표준 강철 패널의 두께는 0.3, 0.4, 0.5mm 또는 0.6mm이며 최소 항복 강도는 345MPa입니다. 강철 패널은 용융 아연 또는 아연-알루미늄 코팅으로 아연 도금 처리됩니다. 기본 재료는 부식 방지 프라이머와 탑 코트를 도포하기 전에 사전 처리됩니다. 도장된 필름의 총 두께는 앞면이 25미크론, 뒷면이 12미크론입니다.

기타 건물 부속품에는 앵커 볼트, 패스너(볼트, 너트, 턴버클, 확장 볼트), 홈통, 수직홈통, 문, 창문, 환기 장치, 채광창 패널, 루버 및 기타 모든 건물 관련 자재가 포함됩니다.

방법 설명의 목적은 철강 건축 프로젝트에 대한 사전 엔지니어링 구조물의 제작, 폭파, 도장 및 공급 과정에서 당사가 따르는 지침과 방법론을 설명하는 것입니다.

• 매장별 입고문서 및 입고자재 수량 확인
• 매장별 QC 검사를 위한 물품 제출
• QC는 첫 번째 검사로 표면 상태와 포장 및 포장 상태를 포함한 손상 여부를 확인하기 위해 육안 검사를 수행해야 합니다.
• QC는 육안 검사에서 재료가 승인된 것으로 확인되면 치수 검사를 수행해야 하며, 거부된 경우 재료는 공급자에게 반환됩니다.
• 치수 검사 시 QC는 길이, 너비, 깊이, 두께 등 전체 치수를 확인해야 합니다.
• 재료가 치수 검사에 승인되면 MTC와 같은 지원 문서를 QC에서 검증하여 재료의 열 수가 수령된 재료의 열 수와 일치하는지 확인합니다.
• QC는 위에서 수행한 검사에 따라 입고 자재 검사 보고서를 준비해야 합니다.

설계 및 개발 부서는 프로젝트 구조의 도면을 작성합니다. 도면에 따라 생산부서에서 품목을 준비합니다. 아이템 준비는 2가지로 나누어집니다.

• 도면은 전문 소프트웨어를 사용하여 모든 저장 장치로 전송됩니다
• 이 도면은 판 가공 기계에 복사됩니다
• 도면에 따라 물품 준비를 진행합니다.
• 자동화된 기계는 플레이트의 길이를 감지하고 전문 소프트웨어에 제공된 NC 파일에 따라 플레이트 처리를 수행합니다. 플레이트에 부품 표시를 펀칭하는 작업이 먼저 수행됩니다.
• 플레이트 드릴링은 기계의 NC 파일에 따라 수행됩니다.
• 드디어 플레이트의 플라즈마 절단이 완료됩니다.

• 제작 도면은 설계 부서에서 작성하고 자동 절단 및 드릴링 기계에 공급됩니다.
• 다음으로 자동화된 기계는 도면에 언급된 대로 필요한 곳에 드릴링을 수행합니다.
• 절단 및 드릴링 공정이 완료된 후 작업은 드릴링 머신에서 맞춤 섹션으로 이동됩니다.

• 제작 도면은 생산 엔지니어가 실행 우선순위에 따라 생산 감독자에게 발행해야 합니다.
• 이 도면은 작업 준비를 위해 제작자에게 제공됩니다.
• 준비된 빔 및 기타 연결 세부 항목은 작업 적합성을 위해 제작자가 수집해야 합니다.
• 그 밖의 엔드플레이트, 거싯플레이트, 보강재, 도리클리트, 스테이앵글클리트 등은 제작도면에 명시된 적절한 위치에 가용접으로 고정한다.
• 작업 준비가 완료되면 생산 부서가 완료됩니다. QC 부서에 제안할 것입니다. 검사를 위해

• 생산 감독자는 용접할 작업을 계획해야 합니다.
• QC에 의해 적합하고 승인된 품목만 용접에 사용되어야 합니다.
• 용접이 필요한 장소에는 먼지, 기름, 그리스 등이 없도록 깨끗이 청소하십시오.
• 용접을 위한 와이어 공급 및 전압 설정
• 필렛 크기는 도면에 달리 명시되지 않는 한 부품의 더 작은 두께보다 커서는 안 됩니다.
• 필렛 크기 매개변수는 GB50661-2011 표준을 기반으로 준비된 용접 영역에 표시된 차트에 따라 유지됩니다.
• 용접 후 스패터, 슬래그를 완전히 제거한다.
• 버, 날카로운 모서리 및 과도한 보강재를 갈아냅니다.
• 검사를 위해 QC에 제안

• 생산 감독자는 용접할 작업을 계획해야 합니다.
• QC에 의해 적합하고 승인된 품목만 용접에 사용되어야 합니다.
• 용접이 필요한 장소에는 먼지, 기름, 그리스 등이 없도록 깨끗이 청소하십시오.
• 용접을 위한 와이어 공급 및 전압 설정
• 필렛 크기는 도면에 달리 명시되지 않는 한 부품의 더 작은 두께보다 커서는 안 됩니다.
• 필렛 크기 매개변수는 GB50661-2011 표준을 기반으로 준비된 용접 영역에 표시된 차트에 따라 유지됩니다.
• 용접 후 스패터, 슬래그를 완전히 제거한다.
• 버, 날카로운 모서리 및 과도한 보강재를 갈아냅니다.
• 검사를 위해 QC에 제안

• 작업을 시작하기 전에 자동 발파 및 수동 발파 단계와 관련된 모든 작업에 대해 Foreman이 Tool Box Talk를 수행해야 합니다. 작업 구역은 통행인에게 작업을 알리기 위해 게시된 정보 공지로 바리케이드를 쳐야 합니다.
• 폭파될 가공 강철의 ID는 추적을 위해 교대근무자에 의해 기록되어야 합니다.
• 폭파될 원자재 강철 부분은 "인피드(in-feed)" 랙에 크레인으로 올려져야 합니다. "인피드" 랙은 맞춤 제작되어야 하며 컨베이어 롤러와 수평을 이루어야 합니다. 모든 장비는 품목 목록 이전에 계획되어야 합니다. 관련된 모든 직원은 자신이 수행하는 업무에 적합한 교육을 받고 자격을 갖추어야 합니다.
• 원료가 "인피드" 랙에 올려지면 고압 공기로 청소하여 품목 표면의 먼지를 제거할 수 있습니다.

청소가 완료되면 재료는 컨베이어를 통해 자동화 기계의 챔버로 공급됩니다. 챔버는 내부 및 출구 현관으로 구성되어 있으며, 그 위에 고무 커튼이 걸려있어 폭파 과정에서 연마재가 빠져나가는 것을 방지합니다.

• 기계 조작자는 기계 사용에 대한 교육을 받습니다. 시운전 단계에서 공급업체는 선택된 직원에게 기계의 안전한 사용 및 유지 관리 방법을 교육합니다. 이러한 개인만이 기계의 제어판을 실행할 수 있습니다.
• 중앙 분사실에서는 내부에 장착된 6개의 바퀴가 고속으로 회전하여 스틸 샷 작업 혼합물을 강철 기판에 직접 고속으로 던지며, 이것이 실제 분사 활동입니다.
• 구조 빔이 챔버를 통해 천천히 이동함에 따라 완전히 청소된 출구 현관을 통해 나옵니다(등급 - SA 2/2.5). 작업자는 폭파 과정 중에 빔을 다루거나 만져서는 안 됩니다.
• 완전히 배출되면 프라이밍 준비가 완료된 "아웃피드 랙"으로 컨베이어에서 다시 수동으로 롤백됩니다.
• 자동 발파 기계를 사용하는 모든 직원은 기계 바로 근처에 있을 때 귀 보호 장치 외에 전체 PPE를 착용해야 합니다. 직원에게 이러한 요구 사항을 준수하도록 상기시키는 표지판을 기계에 게시해야 합니다.

페인트 도포는 일반적으로 당일 예정된 폭파 작업이 완료된 후 하루에 한 번 오후에 수행됩니다. 프라이머를 도포하기 전에 QC는 블라스팅된 표면을 검사하여 승인된 ITP의 필수 표준이 충족되었는지 확인해야 합니다. 필수 표준에 미치지 못하는 것으로 간주되는 모든 영역은 블래스트 챔버를 다시 통과하거나 가능하면 아웃피드 랙에 있는 동안 분사 블래스트 건을 사용하여 재블라스팅이 필요합니다. 미니 포트로 수행되는 모든 '스윕' 폭발은 구리 슬래그를 연마재로 활용합니다.

블라스팅된 표면이 QC에 의해 승인되면 주변 조건 점검이 만족스러울 경우 프라이머 도포를 시작할 수 있습니다. 모든 신청 전에 이러한 사항을 확인하고 기록해야 합니다. 코팅이 진행되기 위해서는 표면 온도가 이슬점 온도보다 최소 3˚C 이상 높아야 하고, 상대습도는 85% 이하가 되어야 합니다. 표면은 건조하고 오일, 그리스, 수용성 염분, 돌출부, 날카로운 모서리 또는 눈에 보이는 적층이 없어야 하며 온도가 40˚C를 초과하지 않아야 합니다.

적용 전에 QC는 GB50205-2001 표준 등급에 따라 대기 조건 검사를 수행해야 합니다.

• 공기 온도: 5-40 ºC
• 기판 온도: 23-40 ºC
• 상대 습도: 50-85%

페인트는 가능하면 에어리스 스프레이를 사용하여 도포해야 합니다. 페인트 재료는 유통기한 제한, 온도 및 배치 번호를 준수하는지 점검됩니다. 승인된 ITP 및 페인트 제조업체의 권장 사항을 준수하는지 확인하기 위해 혼합 비율, 팁 크기 및 교반 방법을 QC에서 확인해야 합니다. 혼합 후 가사 시간도 모니터링됩니다. 페인트 재료 도포에는 숙련된 스프레이 도포자만 사용해야 하며 모두 작업에 적합한 PPE를 착용해야 합니다.

도포하는 동안 스프레이 도포기는 승인된 ITP에 따라 WFT(습식 필름 두께) 판독값을 판독하여 목표 WFT가 달성되었는지 확인해야 합니다. 적합성을 확인하기 위해 QC의 즉석 점검이 이루어집니다.

• 프라이머 코팅: 프로젝트 요구 사항에 따라
• 두 번째 코팅: 프로젝트 요구 사항에 따라
• 세 번째 코팅: 프로젝트 요구 사항에 따라
• 현장 손질 - 설치 후

• 생산(도장부)에서 완성된 부품을 받아 작업에 맞게 야드에 보관합니다.
• 적재 작업 허가를 받은 후 즉시 계약을 체결한 트럭 회사의 트럭을 준비합니다.
• 모든 세부정보가 확인되면 로딩이 시작될 수 있습니다.
• 모든 문서의 사본은 작업 파일에 보관됩니다.

철강 건축 업계에서 20년 보증을 제공하는 당사는 철강 건축 품질에 대한 표준을 보유하고 있습니다. 우리는 ISO9001 및 CE 인증을 획득했습니다. 다음은 철강 건물의 설계 및 제작에 있어 당사가 엄격히 준수하는 관련 표준입니다.

• GB/T1591-2008/2018
• GB/T11263-2010
• GB/T 2518-2008
• GB/T12754-2006
• GB/T 1228-2006