Низкобюджетное однопролетное сборное стальное здание со сроком службы 50 лет и быстрым монтажом

Предварительно спроектированные стальные здания — это стальные конструкции, построенные на основе структурной концепции основных элементов, вторичных элементов, кровельного и стенового покрытия, соединенных друг с другом и с различными другими компонентами здания.

Эти здания могут быть оснащены различными конструктивными и неконструктивными дополнениями, такими как мансардные окна, настенные светильники, турбовентиляторы, коньковые вентиляторы, жалюзи, кровельные фонари, двери и окна, фермы, мезонины, карнизы, навесы, крановые системы, изоляция и т. д., в зависимости от требований заказчика. Все стальные здания спроектированы индивидуально, чтобы быть легкими и высокопрочными.

Предварительно спроектированные здания — это наиболее гибкие решения для подрядчиков и владельцев. Благодаря преимуществам низкой стоимости, высокой долговечности, идеальному контролю качества и быстрой сборке; PEB используются для различных целей:

• Заводы
• Мастерские
• Склады
• Холодильные камеры
• Сталелитейные заводы
• Сборочные цеха

• Шоурумы
• Супермаркеты
• Офисы
• Торговые центры
• Выставочные залы
• Рестораны
• Логистические центры
• Многоцелевые здания

• Школы
• Больницы
• Конференц-залы
• Лаборатории
• Музеи
• Стадионы
• Фермы
• Технические укрытия
• Насосные станции
• Ангары для самолетов
• Терминалы аэропортов

Цена за квадратный метр может быть на 25-30% ниже, чем у традиционных стальных зданий. Стоимость монтажа на площадке низкая благодаря более быстрым срокам и более простому процессу монтажа.

Все стальные компоненты изготавливаются на заводе и соединяются болтами на площадке. Таким образом, процесс монтажа быстрый, пошаговый, простой в установке и требует простого оборудования. Требуется на 60% меньше времени на строительство по сравнению с традиционным железобетонным зданием (железобетон).

Предварительно спроектированные стальные здания гибки в соответствии с любыми требованиями к дизайну, легко расширяются в будущем и экономичны благодаря низким транспортным расходам.

В настоящее время предварительно спроектированные здания являются экологичным решением для окружающей среды благодаря снижению выбросов CO2, энергоэффективности и возможности вторичной переработки.

Предварительно спроектированные металлические здания состоят из следующих компонентов:

• Основные элементы / Главные каркасы
• Вторичные элементы / Холодноформованные элементы
• Кровельные и стеновые панели
• Аксессуары, закупаемые материалы, крановая система, мезонинная система, изоляция и т. д.
• Сэндвич-панели

Основные элементы — это основные несущие и опорные элементы предварительно спроектированного здания. Основные элементы каркаса включают колонны, стропила и другие опорные элементы. Форма и размер этих элементов варьируются в зависимости от применения и требований.

Вторичный конструктивный каркас относится к прогонам, стойкам, карнизным раскосам, ветровым связям, фланцевым связям, угловым опорам, скобам и другим различным конструктивным частям.

Прогоны, стойки и карнизные раскосы — это холодноформованные стальные элементы с минимальным пределом текучести 345 МПа (50 000 фунтов на квадратный дюйм), соответствующие физическим спецификациям GB/ISO/CE или эквивалентным.

Стандартные стальные панели имеют толщину 0,3, 0,4, 0,5 мм или 0,6 мм и минимальный предел текучести 345 МПа. Стальные панели горячеоцинкованы цинком или цинк-алюминиевым покрытием. Основной материал предварительно обрабатывается перед нанесением антикоррозионной грунтовки и верхнего слоя. Общая толщина лакокрасочной пленки составляет 25 микрон с лицевой стороны и 12 микрон с обратной стороны.

Другие аксессуары для зданий включают анкерные болты, крепежные элементы (болты, гайки, талрепы, анкерные болты), желоба, водосточные трубы, двери, окна, вентиляционные отверстия, мансардные окна, жалюзи и все другие материалы, связанные со зданием.

• Проверить приемные документы и количество полученного материала
• Представить партию на проверку ОТК
• Визуальный осмотр состояния поверхности и повреждений
• Проверка размеров по длине, ширине, глубине, толщине
• Проверка подтверждающих документов, таких как MTC
• Подготовка отчета о проверке поступающих материалов

Отдел проектирования и разработки создает конструкторские чертежи. Производственный отдел изготавливает детали в соответствии с чертежами:

• Перенос чертежей на устройство хранения с использованием специализированного программного обеспечения
• Копирование чертежей в машину для обработки пластин
• Автоматическая машина определяет длину пластины и обрабатывает ее в соответствии с файлами NC
• Маркировка деталей на пластине
• Сверление пластин в соответствии с файлами NC
• Плазменная резка пластин

• Чертежи изготовления, подготовленные отделом проектирования
• Обработка автоматической машиной для резки и сверления
• Перенос со сверлильного станка в секцию сборки

• Чертежи изготовления, выданные руководителю производства
• Сборщики собирают подготовленные балки и детали соединения
• Установка торцевых пластин, косынок, ребер жесткости, планок для прогонов, планок для раскосов
• Проверка ОТК после завершения сборки

• Планирование сварочных работ
• Очистить место сварки от пыли, масла, жира
• Установить подачу проволоки и напряжение для сварки
• Соблюдать параметры размера углового шва в соответствии со стандартом GB50661-2011
• Удалить брызги и шлак после сварки
• Отшлифовать заусенцы, острые кромки и избыточные усиления
• Проверка ОТК после завершения

• Планирование сварочных работ
• Очистить место сварки от пыли, масла, жира
• Установить подачу проволоки и напряжение для сварки
• Соблюдать параметры размера углового шва в соответствии со стандартом GB50661-2011
• Удалить брызги и шлак после сварки
• Отшлифовать заусенцы, острые кромки и избыточные усиления
• Проверка ОТК после завершения

• Ежедневный инструктаж по технике безопасности для каждой задачи
• Рабочая зона ограждена информационными табличками
• Записать идентификатор изготовленной стали для прослеживаемости
• Очистить материал сжатым воздухом под высоким давлением
• Автоматическая дробеструйная обработка до класса SA 2/2.5
• Полное СИЗ для персонала

• Проверка ОТК обработанных поверхностей
• Проверить условия окружающей среды (температура, влажность)
• Нанести грунтовку с помощью безвоздушного распылителя
• Контролировать толщину влажной пленки (WFT)
• Опытные распылители с соответствующими СИЗ
• Трехслойная система окраски с подкрашиванием на месте после монтажа

• Получить готовые компоненты из покрасочного цеха
• Правильно хранить компоненты по партиям на складе
• Заказать грузовики у компаний, с которыми заключен договор
• Начать погрузку после подтверждения разрешения
• Сохранять копии всех документов в файле проекта

С 20-летней гарантией в индустрии стальных зданий наша компания придерживается строгих стандартов качества. Мы получили сертификаты ISO9001 и CE. Ниже приведены соответствующие стандарты, которым мы строго следуем при проектировании и изготовлении:

• GB/T1591-2008/2018
• GB/T11263-2010
• GB/T 2518-2008
• GB/T12754-2006
• GB/T 1228-2006

Обеспечить качество углового шва, соответствующее техническим требованиям сварных элементов, и повысить стандартизацию изготовления.

Данное руководство применяется для проектирования, изготовления и контроля размера углового шва.

Резка стальных листов → Сборка Н-образных балок → Автоматическая сварка → Усиление Н-образных балок → Сборка → Ручная сварка → Дробеструйная обработка → Покраска → Хранение

Стальные листы для Н-образных балок проверяются на соответствие проекту. Предпочтительно использование оборудования для резки с ЧПУ для обеспечения качества и экономии материала. Газы высокой чистоты обеспечивают гладкие поверхности резки.

Процесс сборки на импортной линии производства Н-образных балок. 4 гидравлические системы позиционирования прижимают фланцевые и стенчатые пластины. Сварка с газовой защитой CO2 для фиксации.

Элементы Н-образных балок поднимаются в автоматический сварочный аппарат с подводным флюсом портального типа. Предварительный подогрев сверхтолстых пластин с помощью электрических нагревателей.

Коррекция плоскостности фланцев с помощью машин для усиления. Термическая коррекция для перпендикулярности. Температура контролируется в диапазоне 600~800°C.

• Ознакомление с рабочими чертежами компонентов и техническими требованиями
• Повторная проверка компонентов модели соответствующим отделом
• Точная разметка
• Проверка компонентов после первой сборки
• Партийная сборка после квалификационного испытания

Процессы ручной сварки в соответствии с требованиями для конкретных применений и сложных соединений.

Поверхность элементов должна быть ровной, плоской, глянцевой с полным покрытием. Цвет и толщина покрытия соответствуют требованиям проекта. Стандартная толщина: 150 мкм для внутренних помещений, 125 мкм для наружных.