Budynek z prefabrykowanej konstrukcji stalowej z 50-letnią żywotnością, szybkim montażem i odpornością ogniową

Cena za metr kwadratowy może być o 25%-30% niższa niż w przypadku tradycyjnych budynków stalowych. Koszt montażu na miejscu jest niski ze względu na krótszy czas montażu i łatwiejszy proces montażu.

Wszystkie elementy stalowe są produkowane w fabryce i łączone śrubami na miejscu. Proces montażu jest więc szybki, krok po kroku, łatwy w instalacji i wymaga prostego sprzętu. Wymagany czas budowy jest o 60% krótszy w porównaniu do tradycyjnych budynków z żelbetu (betonu zbrojonego).

Budynki stalowe prefabrykowane są elastyczne pod względem wymagań projektowych, łatwe do rozbudowy w przyszłości, a także ekonomiczne dzięki niskim kosztom transportu.

Obecnie budynki prefabrykowane są zielonym rozwiązaniem dla środowiska, charakteryzującym się redukcją CO2, efektywnością energetyczną i możliwością recyklingu.

Elementy główne to główne elementy nośne i wspierające budynku prefabrykowanego. Główne elementy ramy obejmują słupy, krokwie i inne elementy wspierające. Kształt i rozmiar tych elementów różnią się w zależności od zastosowania i wymagań.

Wtórne konstrukcje szkieletowe obejmują płatwie, rygle, wsporniki okapowe, usztywnienia wiatrowe, usztywnienia kołnierzy, kątowniki podstawowe, klipsy i inne elementy konstrukcyjne. Płatwie, rygle i wsporniki okapowe to elementy stalowe formowane na zimno o minimalnej granicy plastyczności 345 MPa (50 000 psi).

Standardowe panele stalowe mają grubość 0,3, 0,4, 0,5 mm lub 0,6 mm i minimalną granicę plastyczności 345 MPa. Panele stalowe są cynkowane ogniowo cynkiem lub stopem cynkowo-aluminiowym. Materiał bazowy jest wstępnie obrabiany przed nałożeniem podkładu antykorozyjnego i warstwy nawierzchniowej.

Inne akcesoria budowlane obejmują kotwy, łączniki (śruby, nakrętki, napinacze, kotwy rozporowe), rynny, rury spustowe, drzwi, okna, wentylatory, panele świetlikowe, żaluzje i wszystkie inne materiały związane z budową.

• Weryfikacja dokumentów odbioru i ilości odebranego materiału
• Zgłoszenie partii do kontroli jakości
• Inspekcja wizualna w celu potwierdzenia stanu powierzchni i uszkodzeń
• Inspekcja wymiarowa obejmująca długość, szerokość, głębokość, grubość
• Weryfikacja dokumentów wspierających, takich jak MTC
• Przygotowanie raportu z inspekcji materiału przychodzącego

Przygotowanie blach:

• Przenoszenie rysunków na urządzenie pamięci masowej za pomocą specjalistycznego oprogramowania
• Kopiowanie rysunków do maszyny do obróbki blach
• Zautomatyzowana maszyna wykrywa długość blachy i przeprowadza obróbkę
• Wbijanie oznaczenia części na blasze
• Wiercenie blach zgodnie z plikami NC
• Cięcie plazmowe blach

Przygotowanie belek/rur:

• Rysunki produkcyjne przygotowane przez dział projektowy
• Zautomatyzowana obróbka cięcia i wiercenia
• Przeniesienie z maszyny do wiercenia do sekcji montażowej

• Rysunki produkcyjne wydane przez inżyniera produkcji
• Przygotowane belki i elementy łączące zebrane do montażu
• Płyty czołowe, płyty węzłowe, usztywnienia mocowane przez spawanie punktowe
• Kontrola jakości po zakończeniu montażu

Procedura spawania pod topnikiem:

• Planowanie spawanych elementów
• Oczyścić miejsce spawania z kurzu, oleju, smaru
• Ustawić podajnik drutu i napięcie do spawania
• Zachować parametry wielkości spoiny czołowej zgodnie ze standardem GB50661-2011
• Usunąć odpryski i żużel po spawaniu
• Zeszlifować zadziory, ostre krawędzie i nadmierne wzmocnienia
• Kontrola jakości

Procedura spawania MIG:

• Planowanie spawanych elementów
• Oczyścić miejsce spawania z kurzu, oleju, smaru
• Ustawić podajnik drutu i napięcie do spawania
• Zachować parametry wielkości spoiny czołowej zgodnie ze standardem GB50661-2011
• Usunąć odpryski i żużel po spawaniu
• Zeszlifować zadziory, ostre krawędzie i nadmierne wzmocnienia
• Kontrola jakości

• Rozmowa przy narzędziach przeprowadzana dla każdego zadania
• Obszar roboczy ogrodzony z tablicami informacyjnymi
• ID wykonanej stali zarejestrowane w celu identyfikowalności
• Surowiec oczyszczony sprężonym powietrzem
• Zautomatyzowany proces śrutowania z sześcioma wewnętrznymi kołami
• Wymagany pełny ŚOI dla personelu

• Kontrola jakości powierzchni po śrutowaniu przed gruntowaniem
• Warunki otoczenia sprawdzone i zarejestrowane
• Powierzchnia musi być o 3°C powyżej temperatury punktu rosy
• Wilgotność względna musi wynosić 85% lub mniej
• Farba nakładana metodą natrysku hydrodynamicznego
• Odczyty grubości mokrej warstwy pobierane podczas aplikacji

• Odbiór gotowych elementów z działu malowania
• Przechowywać prawidłowo według partii na placu
• Zorganizować transport samochodowy z firmami, z którymi podpisano umowę
• Rozpocząć ładowanie po potwierdzeniu zgody
• Zachować kopie wszystkich dokumentów w pliku projektu

Cel: Zapewnienie jakości spoin czołowych, spełnienie wymagań technicznych spawanych elementów i poprawa standaryzacji produkcji.

Zakres zastosowania: Dotyczy projektowania, produkcji i inspekcji wielkości spoin czołowych.

Wymagania dotyczące wielkości spoin czołowych:

• Wszystkie wielkości spoin czołowych nie powinny być mniejsze niż wartości rysunkowe i projektowe
• Minimalna wielkość spoiny czołowej K≥1,5×t (t = grubość grubszego elementu spawanego)
• Maksymalna wielkość spoiny czołowej K≤1,2t (t = grubość cieńszego elementu spawanego)
• Dla spoin czołowych na krawędzi elementów spawanych: gdy t≤6mm, K≤t; gdy t>6mm, K≤t-(1~2)mm
• Dla spoin czołowych w otworach okrągłych lub rowkach: K≤(1/3)d

Cięcie blachy stalowej ma na celu zapewnienie jakości i oszczędność materiału. Preferowane jest użycie sprzętu do cięcia CNC. Gaz akrylowy o wysokiej czystości 98,0% i gaz tlenowy ciekły 99,99% są używane do zapewnienia gładkości i płaskości powierzchni cięcia.

Proces montażu jest realizowany na importowanej linii produkcyjnej profili H. 4-system pozycjonowania hydraulicznego dociska mocno między górnym/dolnym kołnierzem a blachami środnika. Spawanie mocujące wykorzystuje spawanie w osłonie gazu CO2.

Elementy profili stalowych H są podnoszone do gantry-typu spawarki automatycznej pod topnikiem w celu spawania. Podgrzewanie wstępne wykorzystuje grzałki elektryczne do blach o dużej grubości.

Korekta płaskości kołnierza za pomocą maszyny do wzmacniania kołnierzy profili stalowych H. Korekta płomieniowa prostopadłości między kołnierzem a blachą środnika profilu H. Temperatura płomienia kontrolowana w zakresie 600~800℃.

• Zapoznanie się z rysunkiem warsztatowym elementu i wymaganiami technicznymi
• Ponowne sprawdzenie elementów modelu przez odpowiedni dział
• Dokładne znakowanie
• Inspekcja elementu po pierwszym montażu
• Wstępny montaż pierwszej grupy, a następnie montaż seryjny po pozytywnym teście

Procesy spawania ręcznego wymagane dla określonych elementów i połączeń.

Powierzchnia elementów powinna być równa, płaska, błyszcząca i w pełni pomalowana bez pęknięć, łuszczenia się i porowatości. Standardowa grubość powłoki: 150 µm wewnątrz, 125 µm na zewnątrz.